Ein kroatisches Cleantech-Unternehmen recycelt nach eigenen Angaben jährlich rund drei Millionen Kilogramm belasteter Lösungsmittel – ohne Abfall; ein effizientes und sicheres Verfahren für gefährliche Chemikalien aus Europa.
In Ivanić-Grad in Kroatien tragen die Beschäftigten in einer Recyclinganlage Atemschutzmasken mit Filter. Sie bereiten Ethanol, Benzol, Aceton und Verdünner für Lacke wieder auf. Diese und andere gebrauchte Lösungsmittel stammen aus der Lebensmittelverpackungs-, Pharma- oder Autoindustrie. Sie sind voller gefährlicher Stoffe.
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Ein komplexes Verfahren entfernt Rückstände und macht aus verunreinigten Lösungsmitteln saubere Produkte, die erneut in den Kreislauf gehen.
„Das ist das verunreinigte Lösungsmittel, das wir aus der Anlage holen und in den Destillator leiten. Wir destillieren es und am Ende erhalten wir ein sauberes Lösungsmittel, das wieder in der Produktion eingesetzt wird. Klinisch rein“, erklärt Mario Želježnjak, Produktionsleiter bei Premifab Ltd., während er die verschiedenen Technologien in der unscheinbaren, kürzlich eröffneten Anlage zeigt.
Zusammen mit Wasser und anderen Verunreinigungen bleibt als Abfall im Wesentlichen ein Schlamm zurück. Daraus entsteht Energie, die die Recyclinganlage versorgt. „Alles wird in einem Drehrohrofen verbrannt und in ungefährliche Asche verwandelt“, sagt Mario. Diese Asche kann später als Baustoff dienen.
Das Clean-Tech-Unternehmen, teilweise von der Europäischen Union finanziert, gibt an, jährlich rund drei Millionen Kilogramm gebrauchter Lösungsmittel zu recyceln. Das entspricht einer Recyclingquote von 90 Prozent des verunreinigten Materials, das die Kunden liefern. Der Wettbewerb mit großen Branchenakteuren in Deutschland, Frankreich, Spanien und Italien ist hart. Deshalb müsse das Unternehmen besonders effizient und flexibel arbeiten, betont Geschäftsentwicklungsleiter Igor Podravac.
„Wir haben sehr anspruchsvolle Kunden aus der Pharma-, Auto- und Lackindustrie sowie aus der Lebensmittelverpackung. Sobald sie ein Material so weit verunreinigt haben, dass es nicht mehr ein zweites Mal eingesetzt werden kann, schicken sie es zu uns“, erklärt er und zeigt auf die Arbeit in der Halle. „Wir nehmen das Material an, analysieren es, reinigen es und schicken es, nachdem alle Parameter geprüft sind, zurück in dieselbe Produktionslinie. So entsteht in der Praxis eine echte Kreislaufwirtschaft.“
Der erste Schritt beginnt im Labor des Unternehmens. Dort analysieren die Fachkräfte Proben der gebrauchten Lösungsmittel. Sie prüfen, ob und wie sich die Stoffe sicher und effizient recyceln lassen. Viele Parameter spielen eine Rolle, etwa Temperatur, Druck oder Energiebilanz. „Vielleicht ist die Ausbeute bei der Destillation zu gering. Dann lohnt es sich weder vom Material noch finanziell“, sagt Silvija Petković, Leiterin Qualitätskontrolle und Labor. „Und wenn sehr viel Destillationsrückstand übrig bleibt, mit dem wir nichts anfangen können, entscheiden wir uns, dieses Material gar nicht erst zu nutzen. Lösungsmittel sind zudem hochentzündlich. Wir müssen deshalb alle Vorsichtsmaßnahmen treffen, damit nichts in Brand gerät.“
Nach der Destillation prüfen die Fachkräfte die nun gereinigten Lösungsmittel erneut, bevor sie zurück an die Kunden gehen.
„Dieses Produkt entspricht wegen der Ausfällung nicht den Vorgaben, es darf also nicht zum Kunden“, erklärt Silvija vor der Kamera und hält eine Probe hoch. „Diese Probe bleibt hier, wir müssen sie weiter filtern. Diese hier ist in Ordnung, keine Ausfällung. Sie kann verschlossen, verplombt und auf den Lkw verladen werden“, sagt sie, nachdem sie eine zweite, deutlich klarere Probe geprüft hat.
Die freigegebenen, aufbereiteten Lösungsmittel liefert das Unternehmen in Spezialbehältern an seine Kunden. Eine dieser Lieferungen begleiten wir mit Nikola Gojavić, einem Lkw-Fahrer der Firma. „Diese Ladung ist besonders, weil sie flüssig und hoch explosiv ist. Beim Beladen und beim Transport ist größte Vorsicht nötig. Deshalb brauchen wir speziell geschulte Fahrer, es ist ein ziemlich anspruchsvoller Job“, erzählt er während der Fahrt.
„Der Fahrer muss Spezialist sein. Kommt es zu einem Unfall oder Zwischenfall, muss er ruhig bleiben und wissen, welche Schritte notwendig sind.“
Die von uns begleitete Fracht bringt die zurückgewonnenen Lösungsmittel zu einem Familienunternehmen namens Rotoplast. Es produziert jedes Jahr etwa 5.000 Tonnen Verpackungen und Etiketten für die Lebensmittel-, Energie- und Heimtierbranche. Lösungsmittel lösen hier die Druckfarben in den Produktionslinien.
„Uns ist wichtig, dass unsere Produkte nicht nur aus Sicht der Produktion effizient sind, sondern auch umweltverträglich“, sagt Produktionsleiter Antun Čengić. „Gemeinsam mit Premifab sammeln wir unseren gesamten Abfall sicher ein und bringen ihn zu deren Anlage. Dort wird er verarbeitet und als neuer Rohstoff an uns zurückgeliefert. So senken wir unsere Produktionskosten.“
Das Unternehmen wurde 1975 gegründet und beschäftigt heute 260 Mitarbeitende. Lösungsmittel gehören zu vielen recycelten Produkten, die Rotoplast erneut einsetzt, betont Geschäftsführer Blaženko Marić.
„Rund 80 Prozent der Materialien können wir bereits so wiederverwenden. Unser Ziel ist, komplett auf Monomaterialien umzustellen, für alle Materialien und alle Kunden. In den kommenden Jahren wollen wir nach und nach alle Stoffe ersetzen, die sich nicht recyceln lassen“, erklärt er.
Geschäftsentwicklungsleiter Igor Podravac berichtet, dass der Umsatz des Unternehmens „seit Beginn der Tätigkeit im Dezember 2014 jährlich um etwa 20 bis 25 Prozent“ wächst. Im Vergleich zur Primärproduktion verursachen zurückgewonnene Lösungsmittel nach Angaben der Firma bis zu 10-mal weniger CO₂-Emissionen.