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"Grüner" Beton: umweltfreundlich und kostengünstig

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"Grüner" Beton: umweltfreundlich und kostengünstig

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Kann man einen besser isolierenden und kostengünstigeren Beton herstellen, der dazu auch noch umweltfreundlich ist? Antworten kommen aus Casale sul Sile in Norditalien:

"In diesem Werk werden jährlich rund 50.000 Kubikmeter Beton in Form von Fertigteilen produziert. Heutzutage arbeiten hier nicht nur Bauarbeiter, sondern auch Chemieingenieure, Materialwissenschaftler und Umweltexperten. Sie wollen nicht nur einen Zement mit besseren Dämmeigenschaften entwickeln, er soll auch kostengünstiger und umweltfreundlicher sein. Wie und in welchem Umfang ist das möglich?", fragt sich euronews-Reporter Julián López Gómez.

Bis jetzt werden in diesem Unternehmen Betonfertigteile aus traditionellem Zement hergestellt. Die Firma ist eine von unzähligen, die auf einem riesigen Markt konkurrieren: Weltweit schätzt man den jährlichen Verbrauch von Beton auf rund 10 Milliarden Kubikmeter. Ein hart umkämpfter Sektor, bei dem die Umweltkosten hoch sind.

"Beton ist sicherlich das am weitesten verbreitete künstliche Material, das jährlich weltweit benutzt wird. Der Baustoff ist aber auch für rund fünf Prozent der weltweiten Kohlendioxidemissionen verantwortlich. Es ist also nicht nur gut für die Natur, sondern auch für diesen speziellen Wirtschaftsmarkt, einen grüneren Beton aus einem Zement mit geringeren Umweltauswirkungen zu entwickeln", sagt Chemie-Ingenieurin Arianna Amati von Rina Consulting.

Daran arbeiten Wissenschaftler eines europäischen Forschungsprojekts: Sie haben die Mineralienzusammensetzung des Zements so verändert, das der Beton mit 30 Prozent weniger Kohlendioxidemissionen hergestellt werden kann. Ein Materialwissenschaftler erklärt den Prozess:

"Wir benutzen weniger Kalkstein, der das CO2 enthält, das dann im Zementwerk verbrannt wird. Das ist eine Sache. Ein zweiter Grund ist, dass die Klinkerherstellung bei niedrigeren Temperaturen erfolgt, etwa 200 Grad Celsius niedriger als bei gewöhnlichem Portlandzement. Das spart Energie und CO2. Und diese Bindemittel haben einige einzigartige Eigenschaften, sie härten zum Beispiel schneller aus, was die CO2-Emissionen weiter reduziert", so Jan Skoček, Materialwissenschaftler von der HeidelbergCement Group.

Aus drei Versuchszementen bauten die Forscher sechs Testwandplatten. Statt in durchschnittlich 16 Stunden wurde jede Platte in 10 Stunden hergestellt. Die Isoliereigenschaften dieser Paneele sind um ein Viertel besser als bei herkömmlichem Beton:

"Diese Wand kann die solaren Emissionen besser reflektieren, so dass man im Sommer kühlere Bedingungen hat. Das Innere besteht aus einem speziellen porösen Material, mit dem wir die thermischen Eigenschaften der Wand verbessert haben", erklärt Materialwissenschaftlerin Blandine Albert von LafargeHolcim.

An den Testwänden in der Fabrik soll es weitere Untersuchungen geben, um die langfristige Haltbarkeit, die Belastbarkeit und die mechanische Robustheit der Paneele zu bewerten. Sollten die Tests gut verlaufen und die Herstellungskosten - wie von den Wissenschaftlern prognostiziert - tatsächlich um 15 Prozent gesenkt werden können, wären das gute Nachrichten für die Betonfertigteilhersteller. Marco Nucci, Qualitäts-Manager von TesiSystem:

"All das könnte zu einer höheren Produktivität, weniger Arbeitsstunden und Wartungskosten und damit zu größeren wirtschaftlichen Vorteilen für unser Unternehmen führen".

Die im Rahmen des Projekts entwickelten Fertigteile eignen sich laut den Forschern sowohl für den Neubau als auch für die Renovierung von Geschäftsgebäuden.

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