Eilmeldung
This content is not available in your region

Weniger CO2-Ausstoß in der Baustoff-Industrie

euronews_icons_loading
Weniger CO2-Ausstoß in der Baustoff-Industrie
Schriftgrösse Aa Aa

Die Zementindustrie ist für sechs bis acht Prozent der weltweiten CO2-Emissionen verantwortlich. Wie kann man diesen Prozentsatz verringern? Daran arbeitet das EU-Forschungsprojekt LEILAC (Low Emissions Intensity Lime & Cement) unter anderem in Zusammenarbeit mit HeidelbergCement. Thema dieser Futuris-Folge.

Europäische Wissenschaftler haben in einem belgischen Zementwerk eine Versuchsanlage aufgebaut, in der sie an Lösungen für dieses Problem wie der Abscheidung und der Wiederverwertung von CO2 arbeiten.

Foto: euronews

Die Fabrik erstreckt sich über rund 70 Hektar und beschäftigt etwa 180 Mitarbeiter. Dort werden jährlich rund 1 Million 400 Tausend Tonnen und insgesamt 15 verschiedene Zementsorten aus einem Rohstoff hergestellt: Kalkstein. Die Produktion ist nicht sehr klimafreundlich:

"Wenn wir eine Tonne Zement produzieren, erzeugen wir 0,6 Tonnen CO2. Dieses CO2 stammt hauptsächlich aus unseren Rohstoffen. Deshalb müssen wir Technologien zur CO2-Abscheidung entwickeln, damit es nicht in die Umwelt oder die Luft abgegeben wird", so Jan Theulen, Leiter der Abteilung für Alternative Ressourcen, HeidelbergCement.

Auf der Suche nach neuen Technologien

Auf der Suche nach solchen Technologien hat sich die Fabrik mit den Wissenschaftlern eines europäischen Forschungsprojekts zusammengetan. Das Ergebnis ist diese 60 Meter hohe Anlage, ein Pilot-Reaktor, der bereits fünf Prozent der gesamten CO2-Emissionen der Fabrik absorbiert. Projektkoordinator Daniel Rennie erklärt die Technologie am Modell:

"Wir haben eine große Metallröhre, die von außen auf etwa 1.000 Grad erhitzt wird. Das (Roh-)Material wird oben eingefüllt und fällt langsam nach unten. Wenn der Rohstoff sich erhitzt, setzt er sein CO2 frei. Dieses reine CO2 kann oben eingefangen werden."

Den Forschern zufolge erfordert diese Technologie lediglich minimale Änderungen in der Zementproduktion. Vorteil: Das aus dem Rohstoff freiwerdende CO2 kann ohne Chemikalien abgetrennt werden. Aber es bleiben Herausforderungen:

"Das Material muss den Reaktor hinunterfließen können. Und vom Boden muss es dann in die anderen Einheiten der Fabrik befördert werden", erklärt Prozess-Ingenieur Thomas Hills, Calix. "Mit anderen wichtigen technischen Parameter stellen wir sicher, dass wir genügend Wärme in den Reaktor und dort an die richtige Stelle bekommen."

Sicherheit und Energieeffizienz

Ziel ist, möglichst viel CO2 auf sichere und energieeffiziente Weise zu absorbieren. Die Wissenschaftler bewerten ständig die Sicherheit und Effizienz des gesamten Prozesses sowohl in der kontrollierten Laborumgebung als auch im Reaktor:

"Wir messen die CO2-Menge des Pulvers bevor es in den Reaktor geht und wir messen nach dem Durchgang durch die Röhre. Und die Differenz ist die CO2-Menge, die wir abtrennen", so Thomas Hills.

Geschäftsmodelle für die Kreislaufwirtschaft

Die Wissenschaftler arbeiten an der Weiterentwicklung der Technologie, um bis zu 95 Prozent der CO2-Emissionen der Fabrik abzuscheiden, sowie an weiteren Geschäftsmodellen für eine Kreislaufwirtschaft: .

"Weil wir sehr reines CO2 abtrennen, kann es mit einigen Reinigungsschritten für die Lebensmittelindustrie, für den Pflanzenanbau, für die Herstellung neuer Brennstoffe und sogar für Materialien zur Herstellung neuer Produkte verwendet werden", sagt Daniel Rennie.

Den Forscher zufolge kann die Technologie dazu beitragen, die angestrebte achtzigprozentige Reduzierung der CO2-Emissionen in Europa bis 2050 zu erreichen.