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Produktion kritischer Mineralien wächst mit steigender weltweiter Nachfrage

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Produktion kritischer Mineralien wächst mit steigender weltweiter Nachfrage
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Von Dilbar Primova
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In Usbekistan sind über 30 kritische Mineralien entdeckt worden; 76 Projekte im Wert von rund 2,4 Mrd. Euro entstehen, vor allem für E-Autos, Halbleiter und erneuerbare Energien.

Die weltweite Nachfrage nach kritischen Mineralien für Elektrofahrzeuge, Halbleiter und Anlagen für erneuerbare Energien nimmt weiter zu. Gleichzeitig treibt Usbekistan in mehreren Industriegebieten neue Projekte für Abbau und Verarbeitung voran.

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Offiziellen Angaben zufolge hat das Land mehr als 30 Arten kritischer Mineralien identifiziert. Derzeit laufen 76 Investitionsprojekte, die 28 seltene Elemente betreffen und zusammen auf rund 2,4 Milliarden Euro geschätzt werden.

Rohstoffreiche Regionen wie Almalyk, Navoi und Surkhandarya verfügen über Lagerstätten von Kupfer, Molybdän, Wolfram, Lithium, Niob, Tantal, Rhenium und weiteren seltenen Metallen.

Industrielle Basis und Fördergeschichte

Ein Schlüsselakteur der Branche ist der Bergbau- und Metallurgiekomplex Almalyk. Er zählt zu den größten Industrieunternehmen Zentralasiens und ist ein wichtiger Kupferproduzent. In dem Verbund sind Erzabbau, Aufbereitung und Schmelzbetrieb in einem Produktionssystem gebündelt.

„Die Bauarbeiten in Kalmakyr begannen 1954, 1959 ging die Anlage in Betrieb. Seitdem wird ununterbrochen Erz gefördert, mehr als eine Milliarde Tonnen wurden bereits zur Verarbeitung transportiert“, sagte Feruz Tursunov, Leiter der Produktions- und Technikabteilung der Bergbauabteilung Kalmakyr. Die Produktion liege weiterhin auf hohem Niveau.

„Heute fördert die Abteilung Kalmakyr jährlich mehr als 38 Millionen Tonnen Erz.“

Der Komplex beschäftigt mehr als 35.000 Menschen und produziert Kupfer, Zink, Gold, Silber sowie Begleitmetalle wie Molybdän, Wolfram und Rhenium.

Projekt Yoshlik-1

Yoshlik‑1 gehört zu den größten Bergbauvorhaben, die derzeit im Land entstehen. Das Feld ist Teil des Systems Almalyk und wird seit 2017 schrittweise erschlossen, weil es sehr groß und geologisch komplex ist.

„Vor 2017 war die Lagerstätte unter einem anderen Namen bekannt und galt wegen der großen Mengen an Deckgestein als schwer erschließbar. Nach weiteren Erkundungen und der Zusammenarbeit mit internationalen Unternehmen wurden die Reserven jedoch deutlich nach oben korrigiert“, erklärte Vyacheslav Aminov, Chefgeologe der Direktion Yoshlik‑1.

Er betonte, dass das Vorkommen mehrere Metalle enthält.

„Wir gewinnen Kupfer, Gold, Silber, Molybdän und zudem seltene Metalle wie Rhenium, Selen und Tellur“, sagte er. „Die Reserven haben sich im Vergleich zu früheren Schätzungen etwa auf das Zweieinhalbfache erhöht. Nach heutigem Stand kann die Lagerstätte die Produktion mehr als 50 Jahre lang sichern.“

Nach Angaben der Ingenieure vor Ort wurden bereits mehr als 248 Millionen Kubikmeter Deckgestein abgetragen. Zudem entstanden rund 45 Kilometer neue Eisenbahninfrastruktur für den Erztransport. Mehr als 400 schwere Tagebaumaschinen sind im Einsatz.

Strukturreformen und Strategie für kritische Rohstoffe

Im Jahr 2024 hat Usbekistan den Technologischen Metallkomplex Usbekistan gegründet. Er koordiniert die Entwicklung kritischer Mineralien von der Erkundung bis zur Verarbeitung.

„Der Technologische Metallkomplex wurde geschaffen, um die gesamte Kette zu steuern – von der geologischen Erkundung bis zur Herstellung von Produkten mit hoher Wertschöpfung“, sagte Vizeminister Urol Jusupov. „Im Mittelpunkt steht nicht nur der Abbau, sondern auch der Ausbau der Verarbeitung im Land.“

Die Einrichtung entwickelt Cluster für die Verarbeitung von Wolfram und Molybdän und arbeitet an Projekten zu Lithium, Graphit, Tantal, Niob und Magnesium. Außerdem prüft sie Möglichkeiten, technogene Altlasten aus früheren Bergbauaktivitäten aufzubereiten.

Bis 2030 will die Regierung das Spektrum der verarbeiteten Mineralien erweitern.

„Usbekistan zählt nach offiziellen Schätzungen zu den fünf Ländern mit den größten Wolframreserven weltweit“, sagte Jusupov.

Er kündigte an, dass die Liste der kritischen Rohstoffe wachsen wird.

„Heute konzentrieren wir uns vor allem auf Wolfram, Molybdän, Selen, Tellur und Rhenium. Bis 2030 wird die Liste der kritischen Mineralien jedoch um rund zwölf weitere Elemente erweitert.“

Auch Pilotversuche zur Lithiumgewinnung laufen bereits.

„Ab diesem Jahr beginnen wir außerdem mit der Erschließung von Graphitvorkommen“, sagte er.

Weitere Rohstoffe wie Tantal, Niob und Magnesium stehen für spätere Entwicklungsphasen auf der Agenda.

„Unsere Strategie zielt nicht auf den Export von Rohstoffen, sondern auf den Aufbau einer Wertschöpfungskette im Inland“, ergänzte Jusupov.

Geplante Industriecluster umfassen eine Wolframproduktion in der Region Samarkand und eine Molybdänverarbeitung in der Region Taschkent.

Internationale Zusammenarbeit

Usbekistan baut auch die Kooperation mit ausländischen Partnern in Forschung und Technologie aus.

„Wir haben mit der Europäischen Union, den Vereinigten Staaten, Kanada, Südkorea und China Kooperationsvereinbarungen im Bereich kritischer Mineralien und fortschrittlicher Technologien geschlossen“, sagte Jusupov.

Gemeinsame Projekte umfassen Arbeiten mit der KU Leuven in Belgien zur Gewinnung von Rhenium sowie mit dem kanadischen Unternehmen SGS an Lithiumtechnologien.

„Seit 2025 können wir Rhenium mit einer Reinheit von 99,99 Prozent gewinnen. Dadurch haben wir mit dem Export von raffiniertem Rhenium begonnen“, sagte er.

Auch die Pilotversuche zur Lithiumgewinnung werden fortgeführt.

Zinkproduktion und Umweltschutz

Im Zinkwerk von Almalyk gehören die Reinigung von Abgasen und die Rückgewinnung von Nebenprodukten zum Produktionsprozess.

„Wir produzieren Zink, Cadmium und Schwefelsäure. Außerdem stellen wir Nebenprodukte wie Zinksulfat und Zinkoxidpulver her“, erklärte Saidullo Abdurakhmonov, Chefingenieur des Zinkwerks.

Er erläuterte, dass Schwefeldioxid aus der Produktion aufgefangen und in Schwefelsäure umgewandelt wird.

„Ziel der Schwefelsäureanlage ist es, diese Gase abzufangen und in nutzbare Produkte zu verwandeln, statt sie in die Atmosphäre abzugeben.“

Die jährliche Schwefelsäureproduktion liegt bei 180.000 Tonnen, ein Großteil geht an die heimische Chemie- und Düngemittelindustrie.

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