China-Abhängigkeit: Polen entdeckt seinen Industrieabfall als Rohstoffschatz

Die Grupa Virtus ist ein Unternehmen in Polens Hauptstadt Warschau, das bis Februar unter dem Namen Raen tätig war. Mit der Umbenennung hat die Firma auch ihre strategische Ausrichtung verändert. Nach Investitionen in die Photovoltaik-Branche setzt Grupa Virtus nun auf die Rüstungsindustrie und Dual-Use-Technologien. Sie stellt Finanzierungen für Akteure aus dem Militär- und Sicherheitsbereich bereit. Und das Unternehmen plant die Rückgewinnung kritischer Rohstoffe aus bergbaulichen Altlasten.

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Einer der führenden Köpfe des Konzerns erklärt das Projekt. Andrzej Kensbok ist der stellvertretende Vorstandsvorsitzender der Grupa Virtus, er war zuvor Finanzvorstand von KGHM Polska Miedź, Präsident von KGHM International in Toronto sowie Vorstandsvorsitzender der Polnischen Rüstungsgruppe.

Euronews-Journalistin Aleksandra Gałka-Reczko hat ihn befragt. Beginnen wir mit der naheliegendsten Frage: Was sind eigentlich kritische Rohstoffe?

Andrzej Kensbok: Das sind Rohstoffe, die für die Herstellung all dessen gebraucht werden, ohne das eine Wirtschaft zum Stillstand kommt: Mikroprozessoren, Stromwandler, Motoren, Antriebe, Waffen, Hochleistungselektronik, Fahrzeuge, Batterien. Sie entscheiden darüber, ob ein Staat oder eine Region im globalen Wettbewerb mithalten kann.

Zu diesen Elementen gehören vor allem Metalle: Nickel, Lithium, Kobalt, Kadmium, Antimon, Bismut, Wolfram oder Molybdän sowie sogenannte Metalle der Seltenen Erden wie Neodym oder Hafnium.

Bei welchen dieser Rohstoffe hat Polen das größte Produktionspotenzial?

Polen verfügt über reiche Kupfervorkommen, die seit mehr als 60 Jahren abgebaut werden, vor allem durch KGHM Polska Miedź. Inzwischen treten auch neue Investoren auf. Metallische Lagerstätten sind meist polymetallisch, mit einem dominierenden Metall und einer ganzen Reihe begleitender Metalle. In polnischen Lagerstätten begleitet Kupfer vor allem Silber, aber auch Gold, Palladium, Platin und Nickel. Größere Mengen seltener Erden finden sich dort jedoch nicht.

Historisch wurde in Polen in den 1940er- und 1950er-Jahren auch Uran abgebaut. Der Urangehalt dieser Lagerstätten war jedoch zu gering, um einen wirtschaftlichen Abbau zu ermöglichen.

Das sind jedoch nur natürliche Lagerstätten. Daneben gibt es einen zweiten Typ – sogenannte anthropogene Lagerstätten.

Anthropogene? Der Name legt nahe, dass der Mensch dahintersteht...

Genau, es handelt sich um Lagerstätten, die aus menschlicher Tätigkeit entstanden sind und heute fast wie natürliche Vorkommen behandelt werden. Das sind Industrieabfälle, die vor 50 bis 60 Jahren auf Halden gekippt wurden, weil die damalige Hüttentechnologie nicht alle Elemente gewinnen konnte oder weil bestimmte Metalle schlicht nicht nachgefragt waren. Heute liegen sie als Schlackenhalden der Hüttenindustrie da und enthalten beträchtliche Mengen wertvoller Elemente.

Der zweite Bereich sind laufend anfallende Abfälle: Kabel, Elektronik, Motoren, Schneidwerkzeuge, aber auch Säuren und Industrieflüssigkeiten mit gelösten Metallen. Diese Stoffströme werden heute vor allem mit hydrometallurgischen Verfahren und Elektroraffination aufbereitet. So gelangen die Rohstoffe wieder in den Wirtschaftskreislauf – teils als reines Metall, teils als Salze oder Metalloxide.

Verstehe ich richtig, dass neben natürlichen Elementen auch Abfälle unser Rohstoff sind?

Ja. Polen erzeugt wie alle hochentwickelten Länder viele laufende Abfallströme, die sich weiterverarbeiten lassen. Der Recyclingkreislauf für Autobatterien beginnt bereits. Nach etwa zehn Jahren verlieren sie so viel Kapazität, dass sie ausgetauscht werden müssen. Dann werden sie neutralisiert, zerkleinert und auf Siebanlagen getrennt. Das entstehende Gemisch ist reich an unterschiedlichen Elementen. Es wird gehandelt und weiter gereinigt.

Dieser Prozess wird sich verstärken. Europa hat vor gut einem Jahrzehnt mit der Elektrifizierung des Verkehrs begonnen, die ältesten Batterien werden bereits ausgemustert. In fünf bis zehn Jahren werden auch große netzgekoppelte Energiespeicher ins Recycling gehen. Die Wirtschaft wird damit immer zirkulärer und stützt sich stärker auf Sekundärrohstoffe.

Aus meiner Zeit bei KGHM weiß ich, dass die polnische Kupferproduktion des Unternehmens bereits zu rund 30 Prozent aus Schrottkupfer besteht. KGHM nutzt diese Form der Sekundärverwertung sehr breit, ebenso viele andere Hüttenbetriebe.

Noch vor gut einem Jahrzehnt wurde in Debatten über Recycling häufig gefragt, ob dieser Prozess nicht teurer sei als der Abbau neuer Rohstoffe. Lohnt sich das?

Es lohnt sich. In einigen technologischen Prozessen ist ein Einsatz aus dem Recycling unverzichtbar – etwa in der Stahlproduktion, die auf Schrott als Einsatzmaterial angewiesen ist. In anderen Bereichen entscheiden Nachfrage, Angebot und Metallpreise.

Vor einigen Jahren kostete Kupfer 1.500 Dollar je Tonne – damals ein guter Preis. Heute liegt es zwischen 10.000 und 12.000 Dollar je Tonne, die ökonomischen Rahmenbedingungen sind völlig andere. Deshalb ist das Recycling von Kupfer und seinen Begleitmetallen heute ausgesprochen lukrativ. Ähnlich im Bergbau: Gruben, die vor wenigen Jahren als unrentabel galten, gehen wieder in Betrieb.

Bergbau- und Metallurgieunternehmen achten stark auf den Umweltschutz. Aber selbst eine völlig nüchterne wirtschaftliche Rechnung zeigt, dass die Rückgewinnung von Sekundärrohstoffen sehr profitabel ist – zumal häufig Edelmetalle wie Gold, Palladium oder Platin beteiligt sind, die derzeit extrem hohe Preise erzielen.

Welche Branchen haben Interesse an Rohstoffen aus dem Recycling?

Abnehmer wie die Automobilindustrie oder die Rüstungsbranche kaufen Metalle in klar definierten Formen: Legierungen, Profile, Bleche, Stäbe mit genau festgelegter Reinheit. Die Produkte unserer Elektroraffinationsanlage müssen daher in einer Hütte weiterverarbeitet werden, bis sie den Spezifikationen der Endkunden entsprechen. Für Batterien sind das etwa genau definierte Cadmium- oder Lithium-Nanopulver, für Panzerabwehrmunition Wolframstäbe, aus denen die Geschosskerne geschmiedet werden.

Solche fertigen Produkte liefern wir nicht selbst. Wir wissen aber, dass unsere Metalle in diese Branchen sowie in die Produktion von Elektronik und Elektromotoren gehen. Wir sehen uns daher als Zulieferer für Hüttenbetriebe mit höherer Wertschöpfung.

Sie sprachen vom reichen Bergbauerbe Polens im Vergleich zu anderen EU- und Weltmärkten. Welche Position verschafft uns dieser Hintergrund heute?

Polen gehört zu den wenigen Ländern, in denen Bergbau und Hüttenwesen seit 100, teils seit 200 Jahren betrieben werden – ähnlich wie in Deutschland, in Teilen Spaniens, Frankreichs, Schwedens, in den Vereinigten Staaten, später auch in Chile, Peru und China.

Durch diese Tradition gibt es in Polen mehr als 1.350 lokalisierte und beschriebene Abraumhalden, einige sind bis zu 200 Jahre alt. Nicht alle sind hinsichtlich ihres Metallgehalts untersucht, viele sind aber im Staatlichen Geologischen Institut dokumentiert. Diese Halden sind große Reserven, attraktiv gerade deshalb, weil bestimmte Elemente früher nicht nachgefragt wurden oder die Technik zu ihrer Gewinnung fehlte.

Polen ist zudem ein Handels- und Transitland mit vielen Firmen, die mit modernen Industrieabfällen handeln. Hier kreuzen sich Handelswege zahlreicher Abfallströme, die statt des Exports vor Ort gereinigt werden können. Das verringert den CO₂-Fußabdruck.

Wir sind der Auffassung, dass Abfälle dort verarbeitet werden sollten, wo sie lagern. Unsere Technologie ist mobil und in Containern untergebracht. Der gesamte Prozess des Zerkleinerns, Aufschlusses in Säure, der Elektroraffination und Neutralisation passt auf eine kleine, befestigte Fläche. Die Anlage ist zudem energiearm, sodass sie auch an Standorten ohne Hochspannungsanschluss betrieben werden kann.

Ich möchte ergänzen, dass es sich um eine in Polen entwickelte Technologie handelt. Professor Przemysław Łoś und sein Team an der Technischen Universität Breslau entwickeln sie zusammen mit der Schlesischen Technischen Universität und dem Institut für Nichteisenmetalle. In China und Chile wurde sie bereits erfolgreich eingeführt.

Ist diese Technologie für die lokale Umwelt sicher?

Ja. In anderer Größenordnung ist sie seit 60 Jahren im polnischen Kupferbecken, in Legnica und Głogów, in Betrieb. Bei KGHM wird sämtliches produziertes Kupfer elektroraffiniert. Es handelt sich um ein geschlossenes System. Säuren werden nicht abgelassen, sondern elektrolytisch gereinigt und wiederverwendet, wobei sich das Metall an den Kathoden abscheidet. So lassen sich einzelne Metalle wie Tantal, Niob, Antimon, Hafnium, Gold oder Silber aus sehr komplexen und inhomogenen Abfallströmen isolieren – unter umweltfreundlichen Bedingungen und ohne neue Abfälle zu erzeugen. Abgesehen von Naturkatastrophen besteht kein Risiko einer planmäßigen Belastung der Umwelt.

Natürlich entstehen wie bei jeder bergbaulichen Tätigkeit Staub und Abgase von Baggern. Das unterscheidet sich aber nicht von anderen Industrieanlagen in der Nachbarschaft. Abfälle liegen selten im Stadtzentrum, sondern meist auf alten Industrieflächen. Wir wollen sie nicht wegfahren, sondern direkt dort verarbeiten, wo sie sich befinden.

Da die Technologie so mobil ist – denken Sie über einen Export dieser Dienstleistung in andere EU-Staaten oder auf globale Märkte nach?

Ja, und das beginnt bereits. Wir befinden uns in der Phase des proof of concept. Die erste Anlage entsteht in Niederschlesien. Ähnliche Anlagen laufen bereits in China und Chile, ebenfalls unter der Aufsicht des Teams von Professor Łoś. Die dortigen Erfahrungen zeigen, dass sich auch die polnischen Abfälle erfolgreich aufbereiten lassen.

Wir wollen aber einen greifbaren Nachweis: eine laufende Anlage, die die Rückgewinnungsquoten, die Reinheit des Materials, den Energiebedarf und die Durchsatzmenge belegt. Erst dann sind wir bereit für die Expansion und die Bestellung weiterer, größerer Anlagen.

Können Sie auf dieser Basis bereits abschätzen, in welcher Größenordnung Sie produzieren werden, etwa in Tonnen Metall pro Jahr?

Das hängt vollständig davon ab, welche Metalle wir zurückgewinnen. Das wiederum richtet sich danach, mit welchen Haldenbesitzern wir zusammenarbeiten und welche Umweltgenehmigungen wir erhalten. Die Halden enthalten unterschiedliche Elemente, daher müssen wir für jede die passenden Kathoden und elektrochemischen Prozesse auswählen.

Möglich ist auch eine Zusammenarbeit mit Recyclingfirmen, die bereits zuvor aufbereitete Materialien verkaufen. Mit unserer Technologie könnten sie diese bis zu reinem Metall reinigen und mit höherer Marge vermarkten. In einem solchen Modell würden wir als Dienstleister auftreten, der bestimmte Abfallströme reinigt.

In der Europäischen Union wird derzeit viel darüber diskutiert, sich von China unabhängiger zu machen. Die Konflikte rund um die Straße von Hormus haben gezeigt, wie fragil Lieferketten sein können. Kann Recyclingtechnologie real dazu beitragen, die EU und Polen von chinesischen Lieferungen unabhängiger zu machen?

China betreibt seit mindestens 20 Jahren eine bewusst gesteuerte Rohstoffpolitik, deren Ergebnisse wir jetzt sehen. Europa hat sich vorgenommen, bis 2030 mindestens 25 Prozent der Produktion kritischer Rohstoffe aus Recycling zu decken. Das ist ein ehrgeiziges Ziel. Derzeit deckt die Union diesen Bedarf erst zu etwa 2 bis 3 Prozent. Die Frist dürfte schwer zu halten sein und vermutlich nach hinten rücken. Dennoch ist klar: Die EU hat das Problem erkannt und stellt finanzielle und regulatorische Instrumente bereit, um die Entwicklung entsprechender Technologien zu fördern.

Das ist auch eine Folge von rund 30 Jahren Vernachlässigung des europäischen Bergbaus. Unsere Technologie antwortet auf diesen Bedarf. Selbst wenn sie den Anteil nur um ein weiteres halbes Prozent erhöht, wäre das ein Schritt in die richtige Richtung. Lässt sie sich zudem leicht auf die unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen der in Europa anfallenden Abfälle anpassen, eröffnet das die Chance, die Kapazitäten rasch auszuweiten.

Der Critical Raw Materials Act sieht Fördermöglichkeiten für solche Projekte vor. In Polen haben bereits zwei Programme Unterstützung erhalten, eines davon ist das Unternehmen Elemental Holdings. Auch wir wollen die entsprechenden Kriterien erfüllen und Fördermittel beantragen.

Nehmen Sie Veränderungen in der Rohstoffpolitik der EU wahr?

Ich glaube nicht, dass sich die Lage grundlegend ändern wird: Die Menge dieser kritischen Elemente wächst nicht, und China wird seine Rohstoffpolitik ebenfalls nicht umstellen. Das Problem bleibt für mehrere Jahrzehnte bestehen. Deshalb wollen viele Staaten, darunter die EU und die USA, sich aus dem chinesischen Griff lösen. Sie bieten Finanzierung und erleichterte Genehmigungsverfahren, um kritische Rohstoffe im eigenen Hoheitsgebiet zu produzieren. Wir nennen diese Rohstoffe „chinesisch“, obwohl sie nicht immer aus China stammen. Sie werden dort jedoch raffiniert und von chinesischen Unternehmen kontrolliert.

Wir stehen für freien Markt und arbeiten auch mit chinesischen Partnern zusammen. Die Europäische Union möchte aber, dass ein Teil der kritischen Rohstoffe aus EU-internen, sekundären Quellen stammt – also aus Recycling.

Angesichts der beeindruckenden Zahl untersuchter Halden – kann Polen in dieser Branche eine führende Rolle übernehmen?

Ganz sicher, und zwar nicht nur wegen der Vielzahl der Halden, sondern vor allem wegen der industriellen Tradition. Produkte aus Polens Schwerindustrie und Bergbau genießen weltweit automatisch hohes Ansehen. Wir haben international bekannte Hersteller von Bergbaumaschinen wie Famur oder Fasing. KGHM ist der siebtgrößte Kupferproduzent und der zweitgrößte Silberproduzent der Welt – ein Unternehmen, das auch an der Londoner Metallbörse hohes Renommee genießt.

Polen gilt heute als Land mit stark wachsender Rüstungsindustrie und hat seine automobilen Ambitionen nie aufgegeben. Wir produzieren Lastwagen, Busse und Gabelstapler. Ich würde mir sehr wünschen, dass wir bald auch den ersten polnischen Elektro-Pkw bauen.

Polen ist zudem für seine Werften und die Bahnindustrie bekannt – Bereiche, in die die Rückgewinnung von Metallen aus Industrieabfällen gut hineinpasst. Wir haben bereits mehrere große, grenzüberschreitend tätige Recyclingunternehmen – Eneris, Orzeł Biały, MoBruk, FBSerwis sowie Elemental, das weitere Werke baut. Das nährt die Hoffnung, dass eine verteilte, aber gut gesteuerte Abfallverarbeitung die Grundlage für eine breit aufgestellte Industrie zur Rückgewinnung kritischer Elemente in Polen schaffen kann. In dieser Warteschlange stehen viele Länder – Schweden, Finnland, Deutschland, Tschechien und, wie ich glaube, bald auch die Ukraine. Ich bin dennoch zuversichtlich, dass Polen hier eine bedeutende Rolle spielen kann.

Wird Recycling den Bergbau ersetzen oder ihn eher ergänzen?

Es wird ihn ergänzen. Bergbau wird weiter stattfinden, vermutlich jedoch weniger in Polen und der EU, sondern stärker in Afrika, Australien und Südamerika. Mit Sicherheit wird auch Russland irgendwann wieder in dieses Geschäft einsteigen, vielleicht nach dem Ende des Krieges in der Ukraine. Heimischer Bergbau wird sich also weiterentwickeln, parallel dazu wächst die Nachfrage nach Recycling.

KGHM stellte früher 10 Prozent seines Kupfers aus Schrott her, heute sind es 30 Prozent. Niemand sieht darin ein Problem, denn es ist derselbe vollwertige Rohstoff. Darin liegt die Eleganz von Metallen: Sie sind zu hundert Prozent recycelbar, ähnlich wie Stahl oder Glas. Der Abbau natürlicher Lagerstätten wird dagegen immer teurer und schwieriger. Schon heute entstehen manche Minen in Höhen von rund 4.500 Metern über dem Meeresspiegel.

Ich denke, wir haben eine Grenze überschritten: Schrott und Abfälle gelten nicht mehr als etwas Beschämendes. Wer sich heute mit der Rückgewinnung von Sekundärrohstoffen beschäftigt, stößt auf großes Interesse – auch bei Finanzinstituten, die bereit sind zu investieren. Das gesellschaftliche Bild von Recycling hat sich deutlich gewandelt – von negativ zu positiv.

Wann werden Sie Ihren Kunden die ersten recycelten Rohstoffe anbieten?

Der Prozess braucht Zeit, doch wir rechnen damit, die erste Anlage im Winter dieses Jahres in Betrieb zu nehmen. Wenn die Witterung ein vollständiges Hochfahren zulässt, werden wir sie direkt im Produktionsbetrieb testen. Dann können wir zeigen, welche Elemente wir zurückgewinnen, in welchen Mengen und mit welcher Effizienz.